​CNC加工中（zhōng）出現這些問題，你怎麽處理？

一、工件過（guò）切：

原因：

1、彈刀，刀具強度不夠太長或（huò）太小，導致（zhì）刀具彈刀。

2、操作（zuò）員操作不當。

3、切削餘量不均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留（liú）0.15）

4、切（qiē）削參數不當（如：公差太大、SF設置（zhì）太快等）。

改善：

1、用（yòng）刀原則：能大不小、能短不長。

2、添加清角程序，餘量盡量留均勻，（側麵與底麵餘量留一致）。

3、合理調整切削參數，餘（yú）量大拐角處修圓。

4、利用機床SF功能，操作員微調速度使（shǐ）機床切削達到最佳效果（guǒ）。

二、分中問題：

原因：

1、操作員手動操作時（shí）不準確。

2、模（mó）具周邊（biān）有毛刺（cì）。

3、分中棒有磁。

4、模具四邊不垂直。

改善：

1、手動操（cāo）作要反複進行仔（zǎi）細檢查，分中盡量在同（tóng）一點同一高度。

2、模具（jù）周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦幹淨，最後用手確認。

3、對模具分中前將分中棒先退（tuì）磁，（可用陶瓷分中棒或（huò）其它）。

4、校表檢查模具四邊是否垂直，（垂直度誤（wù）差大需與鉗工檢討方案）。

三、對（duì）刀（dāo）問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、刀具裝（zhuāng）夾有誤。

3、飛刀上刀（dāo）片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。

4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。

改善：

1、手動操作要反複進行仔細檢查，對刀（dāo）盡量在同一點。

2、刀（dāo）具裝夾時用風槍吹幹（gàn）淨或碎布擦幹淨。

3、飛刀上刀（dāo）片要測刀杆、光底（dǐ）麵時可用一（yī）個（gè）刀（dāo）片。

4、單獨出一（yī）條對刀（dāo）程（chéng）序（xù）、可避免R刀平刀飛刀之（zhī）間的誤差。

四、撞（zhuàng）機（jī）-編程：

原因：

1、安（ān）全高度不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。

2、程序單上的刀具和實（shí）際（jì）程序刀具寫錯。

3、程序單上的刀具長度（刃長）和實際加（jiā）工的深度寫錯。

4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數（shù）寫錯。

5、編程時座標設置錯誤（wù）。

改善：

1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全（quán）高度在工件之上（shàng）。

2、程序單上（shàng）的刀具（jù）和實際程序刀具要一致（盡（jìn）量用自動出程序單或用圖片出程序單）。

3、對實（shí）際在工件上加工的深度（dù）進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長（zhǎng）高出工件2-3MM、刀刃長（zhǎng）避空為0.5-1.0MM）。

4、在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操（cāo）作寫（xiě）好要反複檢查）。

五、撞機-操作員：

原因：

1、深度Z軸對刀錯（cuò）誤·。

2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取數（shù）沒有進刀半徑等）。

3、用錯刀（如：D4刀（dāo）用（yòng）D10刀來加工）。

4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手（shǒu）動（dòng）操作（zuò）時手輪搖錯了方向。

6、手動快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深（shēn）度Z軸對刀一定要（yào）注意（yì）對刀在什麽位置上。（底麵、頂麵、分析（xī）麵等）。

2、分中碰數及操數完成後要反複的（de）檢查。

3、裝夾刀具時要反複和程序單及程序對照檢查後在裝上。

4、程序要一條一條的按順序走（zǒu）。

5、在用手動操作時，操（cāo）作員自己要加強機床的操作熟練度。

6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上麵在移動。

六、曲麵精（jīng）度：

原因：

1、切削（xuē）參數不合理，工（gōng）件曲麵表麵粗糙·。

2、刀具（jù）刃口不（bú）鋒利。

3、刀具（jù）裝夾太長，刀刃避空太長。

4、排屑（xiè），吹氣，衝（chōng）油不好。

5、編程走刀方式，（可以盡（jìn）量考慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削參數，公差，餘量，轉速進給設置要合（hé）理。

2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。

3、裝夾刀具時要求操作（zuò）員（yuán）盡量要夾短，刀刃避空不要太長。

4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進（jìn）給設置要合理。

5、工件有毛刺：根（gēn）我們的機床，刀具，走刀方式有直（zhí）接關係（xì）。所以我們要了解機床（chuáng）的性能（néng），對有毛刺（cì）的邊進行補刀。