​數控車床上（shàng）怎（zěn）麽加工蝸杆？

在蝸輪的傳動中，蝸杆是主（zhǔ）要的（de）動件，現（xiàn）階段的礦山機械和工程機械中蝸杆的應用（yòng）非常（cháng）廣泛。數控車床應（yīng）用到（dào）實際生產中後，蝸杆的生產效率不僅得（dé）到了提高，而且加工的精度也（yě）得到了保障。在數控車床上加工蝸杆存在一定的（de）難度，需要對加工的深度以及切削刀的程度進行準確的掌握，避免在加工過程中可（kě）能出現的紮刀現象。

加工（gōng）蝸杆工藝的分析：

主要加工內容為右旋軸向直廊蝸杆，在（zài）對工件進行編程的過程中（zhōng）不需要設置（zhì）退尾量。蝸杆的右側是起（qǐ）刀點的位置，在加工蝸杆過程中（zhōng），編程的起點一般設置在工件右端麵。工件材料一般選擇為45鋼；刀具材料一（yī）般選擇（zé）為高速鋼或硬質合金；設置蝸杆（gǎn）的（de）全齒為6.6mm，利用G92命（mìng）令實現左右切削法，以應對背（bèi）吃（chī）刀（dāo）量較大的情況，從而使加工的可靠性（xìng）得到保證；在裝（zhuāng）夾（jiá）工件的（de）過程中，一般優先選擇一夾一頂或者雙頂夾尖（jiān）的（de）方式進（jìn）行裝夾；對於齒根圓直徑的誤差需要控製在0.2mm以內，而Z軸換刀的誤差需要控製（zhì）在左右趕刀量內，具體為0.1mm，必須滿足工件的公（gōng）差要求。

在設計工藝（yì）時，主程序需要從起刀點位置進行，另外（wài）加工蝸杆的過程中還需要其他（tā）子程序的調（diào）用，整個過程的完整性才能得到保證。一（yī）般在粗車完成之後再進行精車，車床轉速選為10 RPM，加工過程中需要對軸向齒厚精度和齒側表（biǎo）麵粗糙度進行（háng）確定。左右切削法（fǎ）粗車完成之後，可以（yǐ）在兩邊齒側距離刀刃之間看（kàn）到趕刀刃（rèn）的間（jiān）隙。精（jīng）車起刀點的確定，可（kě）以根據對刀的誤差進行一（yī）定程度的調（diào）整，避免空走刀現象的出現。在（zài）精加工（gōng）主程序定位（wèi）之後，嚴格按照（zhào）相關圖樣的（de）要求，對蝸杆的左（zuǒ）側麵進行加工。如果主程序需要進行二次定位，要保證蝸杆齒厚度和右側麵粗糙度的要求。另外，添加切削液可在一（yī）定程度上提高切削加工效率，改善齒（chǐ）麵加工質量。

相關（guān）參數的計算（suàn）

變換轉速時螺距誤差需要進（jìn）行測量，結合工件表麵的劃痕進行測量，通常情況需要把測量的（de）誤差控製在0.05mm的範圍內；起刀（dāo）點同樣（yàng）需要進行計算（suàn），主要根據升速段和減（jiǎn）速段的距離、轉程、導程進行計算。一般情況下，升速段和減速段最小值的計算公（gōng）式（shì）為：L1=Nl/400；L2=Nl/1800。在計算過程中，轉速的改變會引起升速段和減速段值的改變（biàn）。起刀點的X值由齒頂圓直徑加上（shàng）全（quán）齒高的（de）兩倍再加上退刀量所得。除此之外，還需要對粗車起刀點（diǎn）和精車起刀點的具體位置（zhì）進行確定。

軸向直（zhí）廊蝸杆部分的（de）幾何尺寸及加工中的參數（shù）說明，對齒頂圓直徑、倒角等（děng）指標（biāo）進行了設定，滿足了蝸杆的加工條件。

使用正（zhèng）確的加工（gōng）方法（fǎ）

直（zhí）進法（fǎ），利用直進法加工蝸杆屬於（yú）三刃切削，這（zhè）種方法比較簡單，不需要複雜的（de）程序語言，但是其缺點是在加工過程中容易產生紮刀的現象，需要特別注意這方（fāng）麵的問題。

斜（xié）進法（fǎ），利用斜進法（fǎ）加（jiā）工蝸杆（gǎn）屬於兩刃切削，其切削抗力可（kě）以通過減少切削麵積來降低。這種方法與直進法不同，發生紮刀（dāo）的可能（néng）性不高，更加適（shì）應於蝸（wō）杆的粗車。G76指令功（gōng）能是將直進法（fǎ）和（hé）斜進法（fǎ）相（xiàng）結（jié）合，如果蝸杆的模（mó）數較（jiào）大，經常出（chū）現的情況是，在最後一刀直進切削（xuē）後會產（chǎn）生紮刀的現（xiàn）象。

左右切削法，利用左右切削（xuē）法（fǎ）加工蝸杆屬於單刃切削，其背向（xiàng）力並不高，在加工過程中能對紮刀現象進（jìn）行有效的控製，能完成蝸杆粗車和精車的製作，但是其缺（quē）點是整個加工過程比較複雜，並且工作效（xiào）率不高。

單刃調頭切削法，利用單（dān）刃調頭切削法（fǎ）進行加工，需要采用雙頂尖裝夾工件，為了避免紮刀現象的出現，主要利用一個受力，保證刀（dāo）的切削刃單（dān）向切削，這樣也能保證蝸杆所加工出來的齒側表麵質量較高，滿足了蝸杆進行精加工的條件。需要特別注意二次裝夾後的對刀問題，在加工過程中二次裝夾的實（shí）現，需要根據一轉信號（hào）起始（shǐ）位置確定，可以通過在卡（kǎ）盤上進（jìn）行劃（huá）線定位，並對起刀點（diǎn）的位置進行修改。

合理控製紮（zhā）刀現象的產生

紮刀（dāo）現（xiàn）象一般產生（shēng）在吃（chī）刀量不變化的狀況下，由於刀具的背吃刀量在切削的過（guò）程中增（zēng）大，所以工件的表麵有刀具的（de）紮入。另外積屑瘤的產生和（hé）工藝係統的剛性都在一定（dìng）程（chéng）度上（shàng）影響著紮刀現象的出現（xiàn）。以下主（zhǔ）要闡述控製紮刀現象的方（fāng）法：

1、在選擇加工方法的時候（hòu）需要結合（hé）機床的剛性情（qíng）況，可以（yǐ）對切（qiē）削麵積進行降低，從而降低背（bèi）向力對紮刀現象發生的概率。另外積屑瘤也容易導致紮刀（dāo）現象的產生，因此可以對（duì）積屑瘤的產生進行控製。

2、需要準確選擇刀具的幾何角度，如果是粗車刀，采用正值徑向（xiàng）前角進（jìn）行操作；如果（guǒ）是精車（chē）刀（dāo），需要采用（yòng）的前角一般較大。在對蝸杆（gǎn）進行精加（jiā）工時，采用的車刀（dāo）是零度的（de）徑向前角，一旦選擇了正值徑向前角，會造成牙型誤差（chà），另外（wài）在精車換刀時候也容易產生對刀的誤差，因此需要嚴格控製徑（jìng）向前角（jiǎo）的大（dà）小，保證誤差在可接受的範圍內。

3、在使用粗車（chē）的過程中，可以利用轉位彈簧刀（dāo）杆，這對紮刀出現的情況能進行降低，可以推廣使用。

4、實際加工過程中乳化液、礦物油（yóu）在潤滑效（xiào）果方（fāng）麵表現不明顯（xiǎn），我們需（xū）要對切削液進行合理的選擇。在粗車使用時，利用白鉛油或（huò）者（zhě）紅鉛粉和全係統換耗用油（yóu）的混合劑（jì）進（jìn）行配（pèi）製，進行冷卻潤滑。精（jīng）車利用全係統換耗用油和煤油進行混合配製，能起到提高工件加工表麵質量（liàng）的作用（yòng）。

5、在切削過程中如果受到螺旋升角的影（yǐng）響，一側切削刀受力彎曲，刀刃會逐漸向遠離工件的方（fāng）向移動（dòng），這時候容易產生讓刀的現象。因此，可以（yǐ）選擇讓刀一側的刀（dāo）刃進行蝸杆的加工，能在一定程度上避免紮刀現象的產生。除此之外還需要注（zhù）意，如果在加工蝸杆的過（guò）程中由於讓刀而（ér）產生徑向振紋，其原（yuán）因可能（néng）是切削刃的工作前角（jiǎo）較小。

變換轉速（sù）對切削螺紋（wén）螺距（jù）誤（wù）差的影響

一（yī）般數控（kòng）車床在對螺紋進行加工的過程中，如果轉速存在變換，螺紋螺旋線會在軸向產生一定的偏動現（xiàn）象，從而就會形（xíng）成螺距的誤差（chà）。如果轉速的變化（huà）在兩級轉速範（fàn）圍內（nèi），則螺距誤差是一常數（shù），該數值可以在加工過程中（zhōng）測量得到。為了避免亂扣現象，需要通常對起刀點的位置進行修改[3]。

刀（dāo）具（jù）粗精車的換刀（dāo）問題

工件一次安裝需要在數控車床上注意車刀的更換問題，要保證兩把車刀（dāo）在同一位置上，並在X軸和Z軸上的坐標是相同的。加工時可以（yǐ）使用（yòng）簡單的對刀方法（fǎ），當外（wài）圓獲得X軸相對坐標之後，需（xū）要進行對刀處理，要保證該工件倒角的X值是相同的，還（hái）需要對第二把刀輸入（rù）第一把刀Z值（zhí）的坐（zuò）標，進行一定（dìng）程度的補償。這種對刀的方（fāng）法並不存（cún）在試切削程序，但是（shì）要保證（zhèng）對刀的誤差在0.05毫（háo）米的範圍內。

結語：綜上所述，利用數控車床上加工（gōng）蝸杆在很多方麵都體現了優勢，不僅不需要工人具有過多的操（cāo）作技能，能在數控車（chē）床上進行車削大導程（chéng）蝸杆和螺紋，還能（néng）保證數控車床的精（jīng）準度，從而徹底改變了傳（chuán）統蝸杆車刀（dāo）的習慣，合理控（kòng）製（zhì）了刀尖角，對切削力進行了一定程度的減小，提高了蝸杆的質量和生產效率。