軸類零件如（rú）何（hé）車削（xuē） ，軸類零件的車削工藝（yì）是什麽

零件的加工工藝（yì）分析，是對（duì）工件從毛（máo）坯（pī）準備到成品完成的加（jiā）工（gōng）工（gōng）藝路線（xiàn）和過程進行的合理科學分析。一（yī）個零件車了要進行車削加工之外，還需要根據不同的要求，進行其他多種（zhǒng）加工。而對於一個（gè）零（líng）件進行車削的時候（hòu），一般（bān）會加工幾個工作表麵（miàn）。因此在進行車（chē）削加工之前，需要結（jié）合零件個部分工序（xù），製訂出合理的加（jiā）工工藝過程。

一、車床刀架軸加工

加工全過零件為批量或單件生產時，其工藝路線是：鍛造（zào）—正火—粗車（chē）大端直徑和端麵—鑽中（zhōng）心孔—粗車小（xiǎo）端直徑和（hé）端麵—鑽中心孔—精車（chē）個外圓及端麵（miàn）—切槽—車螺紋—車（chē）平麵工藝（yì）槽—驗收—鉗鑽孔—驗收—外圓磨（mó）—驗收—發黑—入庫（kù）。

削過程程序的分析

（1）批（pī）量生產所用（yòng）的坯料（liào）為模鍛件，其優點（diǎn）主要是鍛造精度高。加工餘量少，但產生組織不均以及表麵出現硬層。為了改善切削性能，所以邀進行正火。如果是單件（jiàn）生產，毛坯直（zhí）接采（cǎi）用棒料，隻（zhī）是加工餘量較大，會影響生產（chǎn）效率和材料利（lì）用率。

（2）其中（zhōng）第三道工序是先車端麵，然後鑽中心孔，再用頂尖支承（chéng）候車（chē）削外圓，有利於安裝（zhuāng）牢固能（néng）提高切削用量，有能保證一端同軸度。

（3）第七（qī）道工序是量頂（dǐng）尖定位由磨削來保證精度和粗糙度要求。

二、轉向節軸（zhóu）的加工

加工工藝路線

鍛造—正火—劃線—鑽中心（xīn）孔—粗車外圓（yuán）—車螺紋—精車外圓—驗收—劃線—刨開檔（dàng）—粗精車孔—粗精車圓錐（zhuī）孔—插件槽—鑽孔—攻螺紋（wén）—驗收（shōu）—入庫。

劃線方法步驟分析

首先根據各加工（gōng）部位的毛坯（pī）餘量，劃出軸端兩端中心孔的位置，並組鑽好中心孔，采用兩頂尖裝夾方法，把軸端各檔外圓粗、精車加工好。隨後以（yǐ）此軸頸為基準，用輔助快（kuài）來劃線（xiàn）。

三、多（duō）階台軸的加工實例（lì）分析

加工工藝路線

據料—調質—車端麵—鑽中心孔—粗車各外徑（jìng）—半精車—切外溝槽—車螺紋—精車各外徑—驗收—入庫。

車削過程程序分析

（1）由於工件各階台之間，直徑差較小，所以毛坯采用棒料，因為毛坯之間切除的餘量較少，下料後直接進行調（diào）質。如果毛坯餘量大，工件精度要求更高時，調質處理應安排在粗車之後（hòu），精車之前進行，但精車留量要適當放大。

（2）由於兩端同軸（zhóu）度（dù）有一定要求，用（yòng）兩端中心孔作定位基準。

（3）由於兩端同軸度有（yǒu）要求，注意車削螺紋時切（qiē）削（xuē）力不宜過大，也可采用先（xiān）車削螺紋後，再（zài）精車有精度（dù）要求的外徑。目的（de）是為了保證同（tóng）軸度要（yào）求。

四、差速器十字軸的加工

加工（gōng）工藝路線

落模—模鍛（duàn）—正（zhèng）火—車基準孔和四軸頸端麵—打中心孔—粗、精車外圓—車M、N麵—M、N麵去銳棱—滲碳—中心孔切碳—淬火—整形或修整中心孔—中心（xīn）孔研磨—粗磨軸頸—半精磨軸頸—精磨軸頸—檢驗—入庫。

 車削過程程序分析

（1）由於零件滲碳淬火一般變形加大，故淬火（huǒ）後除整形校正外，對部分變形大的（de）零件必要時修（xiū）整中心（xīn）孔。為使中心孔（kǒng）在淬火後不至於硬（yìng）度很高，中心孔處滲碳後淬火（huǒ）前（qián）應進行切（qiē）碳加工。

（2）由於十字軸形狀複雜，自身強度較差，為防止車削變形影響精（jīng）度，則（zé）對車（chē）削後十字軸進行檢查對位置精（jīng）度超差的進行一次（cì）校正加工。