​CNC加工中心（xīn）操作經驗匯集，這次（cì）總結全了！

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲件等模具關鍵件及銅公等加工。模仁、鑲（xiāng）件的質量，直接決定著模具成（chéng）型（xíng）部分的（de）質（zhì）量。而銅（tóng）公加（jiā）工質（zhì）量直接約（yuē）束著EDM加工影響。對於CNC加工質量的保證，關鍵在於加工前的準備，就本（běn）崗位而言，除要具有豐富的加工經驗和（hé）模具知識外，在（zài）工（gōng）作中也要注意良好溝通（tōng），特別是和製作組（zǔ）、同事（shì）的溝通。

▌ CNC加工的流程

1）閱讀（dú）圖紙、程（chéng）序單

2）將相應程序（xù）傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參數等（děng）

4）工件上工（gōng）序加工尺寸（cùn）、餘量的確定

5）工件的合理（lǐ）裝夾

6）工件（jiàn）的精確找正

7）工件坐標的精確建立

8）合理刀具、切（qiē）削參數的選取

9）刀具（jù）的合理裝夾

10）安全的試切方式

11）加（jiā）工過程的觀測

12）切削參數的調整

13）加工過程（chéng）中問題與相應人員的及時反饋

14）加工（gōng）結（jié）束後（hòu）工件質量（liàng）的檢測

▌ 加工前（qián）的注意事項

1）對於（yú）新模，加工圖要符合要求，且（qiě）數據清楚；新模的（de）加工圖要有主（zhǔ）管的簽名，加工（gōng）圖的（de）各欄已填寫。

2）工件有（yǒu）品質部的合格標識。

3）接到程序單後，核對工件基準位與圖紙基準位是（shì）否相一致。

4）看清楚程序單上的每一項要求，確認程式與圖紙的要求是否（fǒu）一致，如有（yǒu）問（wèn）題（tí），必須同編程（chéng）師及製作組一起解決（jué）問（wèn）題。

5）根據工（gōng）件的材料及其大小，判斷編（biān）程（chéng）師開粗或光刀程序選（xuǎn）用刀具之合理性，若發現刀具應用不合理，應立（lì）即通知編程師作（zuò）出相應（yīng）改動，以（yǐ）便提高（gāo）加工效率及工件加工精（jīng）度。

▌ 裝夾工件的注（zhù）意事項

1）在夾持工件時，要注意碼仔的位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度（dù）適（shì）中，另外在鎖角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖板加工（gōng），上機（jī）前（qián）應對照程序（xù）單上的開料數確保相符，同時應檢查收板螺絲是否收緊。

3）對於一板收多（duō）塊銅料的情況（kuàng），應檢查方向是否正確，各（gè）銅料加工時是否幹涉。

4）根據程（chéng）序單之圖形狀以及（jí）工件尺寸之數據進行（háng）收夾工件，必須注意：工件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須核對程序（xù）單的圖形與散件圖的圖形是否相符，注意哪個方向（xiàng）向出，以（yǐ）及（jí）X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時（shí）必須核對工（gōng）件尺寸是否符（fú）合程序單的尺寸要求，有散件圖的須核對程序單的尺寸與散（sàn）件圖的（de）尺寸是否相同。

6）工件上機前應（yīng）清潔工作台（tái）及工件底部（bù）。機床台（tái）麵及工件麵應用油石推掉毛邊及碰壞的位置（zhì）。

7）碼碼仔時（shí），確保碼仔不會被刀碰傷，必要時可與編程師溝通。同時，如果底（dǐ）部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之位置，以達到受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深度，以防被夾位置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻用一部（bù）份螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲必須各用一半接頭的螺紋，壓板上螺（luó）帽的（de）螺紋必須完全使用，不得隻收幾（jǐ）牙（yá）螺紋。

10）定Z深度數時要看清程序單碰數之位置（zhì），以及Z最高點的（de）數據，輸好數據入機床後，須再核對一次。

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具（jù）要裝夾牢靠，不（bú）可於刀柄中過短。

2）每次索刀前都應檢查刀具是否符合要求，索刀（dāo）長度都應根據（jù）程序單指示（shì）之加工（gōng）深度確定，一（yī）般應略長於加工深度值2mm並要考慮刀柄是否碰撞（zhuàng）。

3）遇到加工深度很深的情況可以與編程（chéng）師溝通，酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得一半至2/3的長度，待加工到較深位置時再索（suǒ）得長些，這樣可提高加工效率（lǜ）。

4）使用（yòng）加長索咀時，尤其應了解下（xià）刀深度、所需刀長（zhǎng）等數（shù）據。

5）刀頭安裝上（shàng）機前，其錐度配合位置，應用清潔布抹幹淨，機（jī）床刀套的相應（yīng）位（wèi）置亦同樣清潔，避（bì）免配合麵有鐵屑影響精度及損壞機（jī）床。

6）通常對刀具長度采用刀尖（jiān）對（duì）刀方式（shì）（特殊情況用刀中對刀的情況），對刀時應仔細核對程序單指（zhǐ）示（shì）。

7）當程式中斷或再行必須重新對刀時，應（yīng）注意深度是（shì）否能與前麵相接，一般情況（kuàng）下可先行（háng）調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋轉收拆式的刀頭，如采用水溶性切削液，應（yīng）每半（bàn）月用潤（rùn）滑（huá）油浸數（shù）小時作保養，可使刀頭內（nèi）部機件有潤（rùn）滑不（bú）致磨損。

▌ 校正找正工件的注意事項

1）工（gōng）件拖（tuō）表時必須注意垂直度，一邊拖平，再（zài）去拖垂直邊。

2）工件分中時，必須分中兩次（cì）進行驗證。

3）分中碰數後，應根據程序單提供之外形尺寸及（jí）散件圖上之尺寸進行核對中位。

4）所有工件必須使用（yòng）分中方式分中，零（líng）位（wèi）在工件邊亦須用分中方式（shì）分（fèn）中後再移到邊上（shàng），必須確保兩邊餘量一致。如（rú）特殊（shū）情況必須單邊取數時，必（bì）須（xū）再次獲得製作組確認才可（kě）通過。單邊取數完，緊記補（bǔ）償（cháng）回分中（zhōng）棒的半徑。

5）工件中心（xīn）的零位輸入（rù）必須與工作站電腦（nǎo）圖三軸中心相同。

▌ 加工過程注意事項

1）在工件頂麵（miàn）餘量（liàng）過大，用（yòng）大刀手工鑼去餘量時，切記（jì）不要鑼深。

2）加工最重要為第一刀，因如果小心操作和核對便（biàn）可得知刀長補、刀徑補、程式（shì）、轉速等等是否錯誤，避免損壞（huài）工件、刀具及機床。

3）按照以下的方式試切程序：

a）第一點高度為最高升高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控製“快移”調至25%及（jí）進給調至0%；

c）當刀具接（jiē）近(約10mm)加工麵時，將機暫停（tíng）；

d）檢查剩餘（yú）行程及程式是否正確；

e）再次開機後，一手放在暫（zàn）停掣上，準備隨時停機，另一手控（kòng）製進給速度；

f）當刀具十分接近工件麵時（shí）可再停止，必須（xū）一定（dìng）要核對Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削行順及（jí）穩定後，再將各控製調回正常狀態。

4）輸入程式名稱後，用筆（bǐ）抄回屏上的程式名稱，再（zài）與程序單進行核對，打開程式時，注意檢查程（chéng）序中的刀（dāo）徑大小是否與（yǔ）程序單相符，並在程序（xù）單上加工員簽署欄中即時填寫出（chū）檔案名稱與刀徑大（dà）小，禁止事後或事前填寫（xiě）。

5）原則上在工件開粗時NC技工不得離開，如遇換（huàn）刀或協助（zhù）調（diào）較其（qí）他機床等，必須（xū）離（lí）開之情況時，須（xū）請其它NC組員（yuán）或定時回來察看。

6）做中光時，NC技（jì）工應特別注意開粗時沒有開到（dào）之處，防止刀具撞（zhuàng）向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而從頭行過又浪費太多時間，應通知組長及編程師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序（xù）異（yì）常。若遇程序出（chū）現異狀（zhuàng）況，且無（wú）把握時，可以吊高來行以觀察其過程，然後決定下（xià）一步動作。

9）加工過程中編（biān）程師提供的行速和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應特別注意小件銅公開粗時行速不（bú）能開快，以避免因振蕩而導致工件鬆動。

10）工件加（jiā）工過程中（zhōng），NC技工應與散件圖進行核對，看是否有異常況，一旦發現兩者不吻合，必須立即停機通知小組負責人，核對是否有錯誤存在（zài）。

11）當采用超過200mm長刀（dāo）具（jù）加工時，必須注意餘量及進刀深度轉速、行速等問題（tí），以避免蕩刀，同時轉角位的行速更應予以控製。

12）對於程序（xù）單上要（yào）求（qiú）檢測刀具（jù）直（zhí）徑的，操作員必須認真負責，同時將測試之直徑予以記錄，超出公差範（fàn）圍的，應立即反映給小組負責人或換刀。

13）機床在自動操作（zuò）或有空時，操作員應到工作站了（le）解餘下加工（gōng）編程情（qíng）況，準備及研磨好適當的刀具給下一加（jiā）工備用，以免停機發生。

14）工藝失誤是做成浪費時（shí）間的主（zhǔ）要原因：錯誤運用不合適之刀具、加（jiā）工先後安排失誤、浪費時間（jiān）在無需加工或非電腦加工的位置、使用（yòng）不當的加工條件(轉（zhuǎn）速太慢、走空刀、刀路太（tài）密、進給太慢等等 )，上述事件發生時可於編程等（děng）聯係。

15）加工過程中（zhōng），必須注意刀具的磨損情況（kuàng），應適當的更（gèng）換刀粒或刀具，更換刀粒後（hòu），注（zhù）意加工的相接邊界是否（fǒu）吻（wěn）合。

▌ 加（jiā）工完畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求的每條程序及每項指示。

2）加工完成後，必須檢查工件之（zhī）外形是（shì）否符合要求，同（tóng）時根據散件圖或（huò）工（gōng）藝圖進行工件尺寸（cùn）自檢，以及時發（fā）現（xiàn）失誤。

3）查看工件的各個位置有（yǒu）無異常，如有疑問，需通知（zhī）NC組長。

4）較大工件下機需通知小組（zǔ）負責人、編程師及製作組長。

5）工件下機時注意安全，尤其較大工件下機時應做好（hǎo）工件及NC機的保護。

▌ 對加工精度要求的區（qū）分對待（dài）

精光的表麵質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭（tóu）孔等處避空位

4）消除震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴格執行加工後自檢

2）長時間加工（gōng）時要考慮刀具的（de）損耗，特別是封（fēng）膠位等走批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬質合金刀具

4）視加工要求確定精光後的省模量

5）加工後製作、品質等（děng）質量的確認

6）視（shì）加工要求控製封膠位加工時的刀具損耗

▌ 接（jiē）交班

1）確認上班次的作業（yè）情況（kuàng），包括加工情況，模具情況等。

2）確認（rèn）上班次設備工作是否正常。

3）其他交（jiāo）接與確認（rèn），包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作場所的整理

1）按照5S要求執行。

2）刀具（jù）、量具、夾具、工（gōng）件（jiàn）、工具等分類擺放整齊。

3）機（jī）床的清潔（jié）。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已加工刀（dāo）具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢或（huò）相應部（bù）門。