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數控車床上螺紋加工的三大問題和解決方法

文章出（chū）處：行業動態責任編輯：東莞市91免费看国产五金機械有限公司發表時間：2024-04-01

在螺紋車削過程中，經常會因螺紋刀具磨損（sǔn），崩刀而需重新（xīn）裝刀對刀，裝（zhuāng）刀對刀（dāo）的好壞直接（jiē）影響車削螺紋（wén）的精度，特別是螺紋的修複車削，需二次裝夾二次（cì）對（duì）刀，製約了數控車床加工螺紋的加工效率，螺（luó）紋精度要求較高時，如梯形螺紋還需兩側麵進行精（jīng）加工，需先粗加工後換精車刀進行精加工，如果不能（néng）很好地解決加工過程中的裝刀（dāo）對刀問題，數控車削螺紋（wén）將不能得到很（hěn）好的應用。

螺紋在數控車床中加工的原理

數控車削螺紋與普通車床車螺紋有著很大的區別，普通車床是通過齒輪機（jī）械傳遞與絲（sī）杠聯動後車削（xuē），即主軸每轉一轉，刀架移動一個螺紋的導程，在整個螺紋加工過程中這條傳動鏈不能斷開，否則會亂扣。而數控車削是通過主軸上（shàng）安裝的編碼器發出脈衝信號進入數控（kòng）係（xì）統，有數控係統進（jìn）行運算控製，發出（chū）指（zhǐ）令控製伺（sì）服電機通過滾珠絲（sī）杠控（kòng）製刀具（jù）進行移動，實現螺紋的車削，為了讓螺紋車削在多走刀時不亂扣，通過檢測脈衝信號來（lái）控製螺紋的（de）起始（shǐ）加工（gōng）位置，當程序加工開始時，主軸旋轉，刀具等待主（zhǔ）軸（zhóu）編碼器發出（chū）同步信號（零位信號）後（hòu），進行車削（xuē）運動，那（nà）麽車削第二刀螺紋時，刀具（jù）回到上次車削的起始點位置，還是等待接收到同步信號（零位信號）後再次車削，這樣車削螺（luó）紋始終（zhōng）在同一螺旋線上，所以不會產生亂扣現象。

螺紋（wén）車削裝刀對刀中（zhōng）存在（zài）的問（wèn）題（tí）

（1）首次車削裝夾刀（dāo）具

在（zài）首次（cì）裝夾螺紋（wén）刀時會產生螺紋刀刀尖與工件回轉中心不（bú）等（děng）高現象，一般常見於焊接刀，由於製造粗糙（cāo），刀杆尺（chǐ）寸不精確，中心高需（xū）加墊片進行調整，中心高低影響刀具（jù）車削後的實際幾何角度。裝刀時刀尖角裝偏（piān），易產生螺紋牙型角誤差，產生齒（chǐ）形歪斜。螺紋刀伸出過長，加工時會（huì）產生震（zhèn）刀，影響螺紋表麵粗糙度。

（2）粗精車刀對刀

在加工（gōng）高精度螺紋及梯形螺紋過（guò）程中，需用兩把螺紋刀粗精車分開，兩把刀對刀產生（shēng）偏移大（特別是Z向）會使螺紋中徑變大產（chǎn）生報廢。

（3）修複工件對刀

修複工件對刀由於（yú）二次裝（zhuāng）夾工件，修（xiū）複的螺（luó）旋線與編碼器（qì）一轉信號發生了變化，再次修複加工時會產生亂扣。

解決問題的方法

（1）螺紋刀刀尖必（bì）須與工件（jiàn）回轉中心保持等高，刀具（jù）刃磨（mó）後用對刀樣板靠在工（gōng）件軸線上進（jìn）行對刀，保持刀（dāo）尖角安裝（zhuāng）正確。如使用（yòng）數控機夾刀具，由於刀杆製造精度高（gāo），一般隻要把刀杆靠緊（jǐn）刀架的側邊即可。

（2）粗精加工螺紋刀對刀采用設定某（mǒu）一點為基準點，采用通常方法對刀即可，在實際（jì）的對（duì）刀過程中采用試切法隻要稍加調整一下刀補。

（3）在螺紋加（jiā）工中（zhōng），如出現刀具磨損（sǔn）或者崩刀的現象，需重（chóng）新刃磨刀具後對刀，工件未取下修複，隻需把螺紋刀安裝的位置與拆下前位置重合（hé）在一起，這等同於同一（yī）把（bǎ）車刀加工。

（4）如修複已拆下的工件，這（zhè）時確定加工起點位置才能進行修複加工工作，如（rú）何確定加工起點與一轉信號位置，首先可用試（shì）驗棒進行表麵深（shēn）為0.05～0.1mm的螺紋車（chē）削（所有參數與需加工螺（luó）紋（wén）參數相同），Z值為距螺紋起（qǐ）點（diǎn）右端麵整數螺紋導程距離值（zhí），表麵刻出螺旋線，確（què）定螺紋車削起點，並在卡盤圓表麵相應位置刻線標記（即使刻線和試驗棒上螺旋起點同一軸向剖麵內）。目的是使信（xìn）號位置（zhì）被記錄下來，卸下（xià）試（shì）驗棒，裝夾上要（yào）車削或修複的螺紋工件，對刀時先將刀具轉到加工位置（zhì），再將車刀移至卡（kǎ）盤刻線部位（wèi），轉動卡盤，使刻線對準車刀主切削刃，然後主軸不（bú）轉動，移動刀尖至任意一（yī）個（gè）完（wán）整螺紋槽內，記下對應Z向絕對坐標，最後計算車刀Z向定位起點（diǎn）坐標（biāo），根據計算結果修改程序中起點Z向坐標。公式為z′=z+（n+2）t，n為當前刀具所在螺紋槽到螺紋起點（diǎn）的螺紋槽的個數，t為螺距。