數控機床加工工藝分析

數控機床加工工藝涉及麵廣，而且影響（xiǎng）因素（sù）多，對工件進行加工工藝分析時，更應考慮數控機床的加工特點（diǎn）。

1. 分析零件圖中的尺寸標注方法

以（yǐ）同一（yī）基（jī）準引注尺寸或直接標注坐標尺寸的方法為統一基準標注方法，這（zhè）種標（biāo）注方法最符合數控機床的加工特點，既（jì）方便編程，又保持了設計基準、工藝（yì）基準、測（cè）量基準與工件原（yuán）點設置的一致性。而（ér）設計人員（yuán）在（zài）標注尺寸時較多考慮裝配與使用特性方麵的因素，常采用局部分散的標注方法，這種標注方（fāng）式給工序安排與數控編程帶來許多（duō）不便（biàn），宜將局部分散的標注方法改（gǎi）為統一基準標注方法，由於數控加工精（jīng）度（dù）及重複定位精度很高，統一基準標注方法不會產生較大的累積誤差。

2. 分（fèn）析構成零件輪廓的幾何元素（sù）條件

構成零件輪廓的幾何元素條件是數控編程的重要依據。手工（gōng）編程時要計算構成（chéng）零件輪廓的每一（yī）個節點坐標，自（zì）動編程時要對構成零件輪廓的所有幾（jǐ）何元（yuán）素進行定義，如（rú）果某一條件不充分，則無法計算零件輪廓的節點坐（zuò）標和表達零件輪廓的幾何元素，導致無法進行編程，因此圖紙應當完整地表達構成零件輪廓的幾何元素。

3. 分析工件結構（gòu）的工藝性

1）工件的內腔與外形應盡量采用統一的幾何類型和尺寸（cùn）

如：同一軸（zhóu）上直徑差不多的軸（zhóu）肩退刀槽的寬度應盡量統一尺寸，這樣可以減少刀具的規格和換刀的次數，方便編程和提高（gāo）數控機床加工效率。

2）工（gōng）件內槽及緣板間的過渡圓角半徑不應過小

過渡圓（yuán）角半（bàn）徑反映了刀（dāo）具直徑的大小，刀具直徑和（hé）被加工工（gōng）件輪廓的（de）深度之比與刀具的剛度有關，當R＜0.2H時(H為被加（jiā）工工件輪（lún）廓麵的深度)，則判定該工件該部位的加工工藝性較差；如圖3b所示，當R＞0.2H時，則刀具的（de）當量剛度較（jiào）好，工件的（de）加（jiā）工質量能（néng）得到（dào）保證。

3）工件槽底圓角半徑不宜過大

銑削工件底平麵時，槽底的（de）圓角半徑r越大，銑（xǐ）刀端刃銑削平麵的能力就越差，銑刀與銑削平麵接觸的最大直徑d=D-2r (D為銑刀直徑)，當D一定時，r越大，銑刀（dāo）端刃銑削平麵（miàn）的麵積越小，加工表（biǎo）麵（miàn）的能力相應減小。

4）分析（xī）零（líng）件定位基準的可靠性

數控加工應盡（jìn）量采用統一的（de）基準（zhǔn）定位，否則會因工件的安裝定位誤差而導致工件加（jiā）工的位置誤（wù）差和形狀誤差。如果在數控機（jī）床上需要對工件調頭加工，最好選用已加工的外圓或（huò）已加工的內孔作為定位基準。如果（guǒ）沒有則應設置輔助基準，必要時在毛坯上增加工藝凸台或製作工藝孔，加工結束後再處理所設的輔助基準。