​五金衝壓模具常用標準化結構

1壓線入子結構（gòu）

壓線的目的：

(1). 材料預變（biàn）形，減少折彎時的阻力，使折彎時的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產（chǎn）生的（de）拉料變形。2壓筋入子（zǐ）結構

壓筋目的

減（jiǎn）小折彎（wān）時的回（huí）彈，使折彎尺寸更準確。

減小折（shé）彎時所產生的拉料變形。

注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要做壓筋。

2壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔（kǒng）壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先（xiān）線割好入子外形﹐將入（rù）子放（fàng）入（rù）模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐尺寸見下圖示意。(料厚為0.8T)4預剪結構（gòu）

連（lián）續模帶料部（bù）分在最後（hòu）一（yī）站剪切或剪斷成形（xíng）﹐產品要求外觀或手可（kě）觸摸處均無毛邊﹐因此要求模具在剪切的前一站進行預剪(也稱為預壓（yā）毛邊)。設計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預剪在上模（mó）還是在下模﹐其結構及具體設計尺寸如下﹕5連剪帶折彎結（jié）構

作業說明：

先剪後折刀口高度為（wéi）一個料（liào）厚，斜（xié）1.5度，目的是（shì）減少衝（chōng）頭同（tóng）切口（kǒu）之（zhī）間的（de）接觸麵（miàn），以便（biàn）減少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊。6頂料銷設計標準

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不夠時可選用Φ6.0型（xíng）的（de）頂（dǐng）料銷。

(2).當所需頂（dǐng）料力很（hěn）大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的選擇，應注意參考以下原（yuán）則：

a. 選用標準長度，並考慮可否不需要（yào）在（zài）模板上沉孔（kǒng）。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規（guī）格的頂料銷.

c. 避免開模時彈（dàn）簧頂住模板台階（jiē）處的現象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。規（guī）格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽（chōu）凸周圍（wéi）對稱排（pái）配頂料銷，也可采用內脫料的形式脫料（liào）。

（2）折彎時如使用頂料銷脫料，在凸（tū）模（mó）上折彎邊每隔20-30MM排配一個（gè）頂料銷，折彎拐角處一定（dìng）要排配一個頂（dǐng）料銷，頂料銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎（wān）邊（biān）視（shì）大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料（liào）銷（xiāo）的排（pái）配一般保證頂料銷逃孔邊到材料邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注（zhù）意其位置尺寸盡量（liàng）圓整到（dào）整數或小（xiǎo）數點後一位。內孔精定位銷兩邊一（yī）般對（duì）稱排配兩（liǎng）個頂料銷，外形精定位（wèi）可視需要礁定是否安裝頂料銷。另外頂料銷的排配還要考（kǎo）慮整個工件的穩定性（xìng）

7打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打（dǎ）沙（shā）拉後衝（chōng）孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再（zài）衝孔

2.沙拉孔分為兩（liǎng）種：

a. 淺沙（shā）拉孔：

淺沙（shā）拉孔分為三個步驟，第一步，先沖底孔（kǒng），第二步（bù），打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為（wéi）兩個步驟，第（dì）一步，先沖（chòng）底孔，第二步，打（dǎ）沙拉孔8滑塊結（jié）構設計標準

1. 滑塊固定形式常用（yòng）的（de）有如下幾種﹕

a. 適用於中（zhōng）小形滑塊﹐依靠滑塊（kuài）的垂直邊限位(如圖1)﹔

b. 適用（yòng）於（yú）以共用方式加工的大型滑塊﹐限位（wèi）塊采用入塊形式(如圖2)﹔

c. 適用於需快（kuài）速裝卸的（de）大中型滑塊﹐依靠滑塊（kuài）底部的（de）限位板限位(如圖3)﹔

d. 適用於（yú）需要滑塊在接觸料片前先複位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位（wèi）﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出（chū）端麵2.0mm﹐選（xuǎn）用（yòng）紅色扁線彈簧。(如圖4)

e.適用於（yú）要求（qiú）中間垂直p上下運動﹐左右滑塊（kuài）水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向（xiàng）﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長（zhǎng）度取夾板厚度加0.5mm。(如圖5)2. 滑塊通用結構及尺寸（cùn）

(1) 配合部分（fèn）大（dà）滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為（wéi）滑（huá）塊常用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺（chǐ）寸較小而無法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊（kuài）W方（fāng）向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時﹐模板（bǎn）相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料（liào）厚度小於0.6時（shí）﹐模板相（xiàng）應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計者僅需（xū）繪出滑塊理論形狀﹐共用處（chù）的階（jiē）梯斷麵及（jí）間隙由加工部門（mén）自行處理﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑（huá）塊斜角P在（zài）15度內時可任取﹔當大於15度時﹐隻能取30度及45度（dù）兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先（xiān）選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直運動行程一（yī）般（bān）不得大（dà）於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數量（liàng）的浮升銷或彈簧﹔

c.當（dāng）滑塊以共（gòng）用形式加工時﹐應將（jiāng）兩滑（huá）塊繞模板中心旋轉180度進行（háng）加工﹐此時設計（jì）人員不（bú）需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部門自（zì）行處理﹔

d.如圖(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模（mó）板上割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模板上的導槽最好改為入（rù）塊形式。9 滾軸,折刀設（shè）計標準

1. 滾軸（zhóu）

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若（ruò）沒有讓位加工（gōng），可不需出圖。

2. 折刀

折（shé）刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內（nà）脫板厚度.折刀上部內（nà）磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無（wú）內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.10側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料（liào）送料精（jīng）確,使用節距定位來保證材料的送料步距（jù）。節距（jù）定位一般（bān）有切舌式和側刃定位兩種方式。因采用側刃定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料的寬（kuān）度e對於一般材料e取值為2.0mm;對（duì）於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭（tóu）的間隙為0.01mm.﹔與（yǔ）沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊（kuài）尺寸請（qǐng）參考標準件”節距定位塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

11限位柱設計標（biāo）準

1. 在（zài）模具設計中﹐為了防（fáng）止模具（jù）在空打時打壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平衡情況時﹐而加以限位柱以（yǐ）其承受力量（liàng）。

2. 限位方式可以分為模內限位（wèi）和模外限位兩種。一般Φ20的用於模內限（xiàn）位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位（wèi）柱據（jù）體尺寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限（xiàn）位柱的高度（dù）﹐如若是字模﹐壓線印加限（xiàn）位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高（gāo）度平分﹐但平分為整數為佳 ﹐或是有（yǒu）較大高度差以此防呆。

12兩（liǎng）用銷（xiāo）設計標準

1. 選用兩（liǎng）用銷:兩（liǎng）用（yòng）浮升銷的選用（yòng）不僅（jǐn）要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優（yōu）先取大)。具體尺寸可參（cān）考（kǎo）標準品”兩用浮（fú）升銷”。兩（liǎng）用浮升銷與之相關尺寸(如圖)。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的讓位深（shēn）度,直接影響工件的品（pǐn）質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的（de）料邊會被壓傷（shāng）﹐甚而會把材料剪斷。為（wéi）減少這一現象的出現﹐根據標準兩用銷的規格（gé）﹐而確定脫料板的讓（ràng）位深度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮（fú）升銷的浮升（shēng）高度超過內導柱開模時導向長度時﹐當（dāng）導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內﹐如若（ruò）浮升銷（xiāo）脫板讓位（wèi）間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定浮（fú）升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是（shì）薄材或（huò）料寬過小時﹐請依據實際（jì）情況確定脫板讓位間（jiān）隙（xì）。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切前材（cái）料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙（xì）為0.03mm。13定位設計標準

由於產品尺寸精度及配合性要求越來越高（gāo）,在模具設計時,定位是不可忽視的。

1. 定位按位置（zhì）分為內定位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其（qí）與內（nà）定位間隙如圖。若無（wú）內定位塊(銷)A時,外（wài）定位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可先用異形或（huò）圓形,但是盡可能（néng）用剪（jiǎn）切後的邊來定位（wèi）。

5. 外定位其有效部分應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓（ràng）位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形（xíng）外定位脫料板讓位割（gē）+0.1mm。14抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算原理為體積不變的（de）原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時（shí）﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取（qǔ）EF=70﹪T

3. T≧0.8時取（qǔ）EF=65﹪T常用幾種抽（chōu）牙形式（shì）如下圖所示﹕(向上,向下抽（chōu）牙（yá）沖子長（zhǎng）度均一（yī）樣長﹐便於（yú）更換)

15帶料缺口（kǒu）設計標淮

1. 連續模設計時﹐考慮（lǜ）到帶（dài）料處會由於送料不淮而產（chǎn）生斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以設（shè）計時（shí）會加工藝（yì）缺口克服以上問題。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖（chòng）頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。