​數控（kòng）加工的十二個經驗總結

由於數控加（jiā）工的複雜性（xìng）（如不同的機床，不同的材料，不同的（de）刀具，不同（tóng）的切削方式，不同的（de）參數設（shè）定等等），決定了從從事數控加工（無論（lùn）是加工還是編（biān）程（chéng））到（dào）到達一定水平，必須經（jīng）過一（yī）段比較長的時間（jiān），此手冊是工程師在長期實際生產過程中總結出來的、有關數控加（jiā）工工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工過程中的監控等方麵的一些經驗（yàn）總匯，可供（gòng）大家參考。

數控加工工序的（de）劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法就是按所（suǒ）用刀具劃分工序，用同（tóng）一把刀具加工完零件（jiàn）上所有（yǒu）可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其（qí）它部位。這樣可減（jiǎn）少換刀次數,壓縮空程時（shí）間，減少不必要的定位誤差。

（2）以（yǐ）加工部位分序法對於加工內容很多（duō）的零（líng）件，可按其結構特點將（jiāng）加（jiā）工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲（qǔ）麵或平（píng）麵等。一般先加工平（píng）麵、定位麵（miàn），後加工孔；先加工（gōng）簡單的幾（jǐ）何形狀，再加（jiā）工複雜的幾何形狀；先（xiān）加工精度（dù）較低的部位，再（zài）加工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序（xù）法對於易發（fā）生加工變形的零件，由於粗（cū）加工後可（kě）能發生的變形而需要進行校形，故（gù）一般來說凡要進行粗、精加工的都要將（jiāng）工序分開（kāi）。綜上所述，在劃分工（gōng）序時，一定要視零件的結構與工藝（yì）性，機床的（de）功能，零（líng）件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生產組（zǔ）織狀況靈活（huó）掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則（zé），要根據實際情況（kuàng）來確定，但（dàn）一定力求合理。

加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需（xū）要（yào）來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順（shùn）序一般應按下列原則（zé）進行：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿（chuān）插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最（zuì）好連接進行，以減少重複定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。

(4)在同一次安裝中進行的多（duō）道工序，應（yīng）先安排對工件剛性破壞小的工序。

在確定定位基準與（yǔ）夾緊方案時應（yīng）注意下列三點：

（1）力求（qiú）設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2）盡（jìn）量減少（shǎo）裝夾次（cì）數，盡可能做到在一（yī）次（cì）定位後就能加（jiā）工出全部（bù）待加工表麵。

（3）避免（miǎn）采用占機人工調整方案。

（4）夾具要開暢（chàng），其定位、夾緊機構不能影響加工（gōng）中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底（dǐ）板抽螺（luó）絲的方式裝夾。

1．對刀點可以設在（zài）被加工零（líng）件的上，但注（zhù）意對刀點必須是基準位或已（yǐ）精加（jiā）工過的部位，有時在第一道工序後對刀（dāo）點被加工毀壞（huài），會導致（zhì）第二道（dào）工序（xù）和之後的對（duì）刀點無從（cóng）查找，因此在第一道工序對刀時注（zhù）意要在與定位基（jī）準有相對固（gù）定尺寸關係的地（dì）方設立（lì）一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相（xiàng）對位置關係找回原對刀點。這個相對對對刀（dāo）位置通常設在（zài）機床工作台或（huò）夾具上。其選擇原則如（rú）下：

1）找正容易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢查方便、可查。

2.工件坐（zuò）標係（xì）的原點位置（zhì）是由操作者自己設（shè）定的，它在工件（jiàn）裝夾（jiá）完畢後，通過對刀確定，它（tā）反映的是工件與機床零點之間的距離位置（zhì）關係（xì）。工件坐標係（xì）一旦固定，一般不作（zuò）改變。工件（jiàn）坐標係與編程坐標係兩者必須統一，即在（zài）加工時，工件坐標係和編程坐標係是一致的（de）。

走刀路線是指數控加工過程中刀具相對（duì）於被加工件的運動軌跡和方（fāng）向。加工路線的合理選擇是非常（cháng）重要的，因為它與零件（jiàn）的加工精度和表麵質量密卻相關。在確定走刀路線（xiàn）是主要考慮下列幾點:

1）保證零件（jiàn）的加工精（jīng）度要求。

2）方便數值計算，減少編程（chéng）工作量。

3）尋求最短加工路線，減少空刀時間以提（tí）高（gāo）加工（gōng）效率。

4）盡量減少程（chéng）序段數。

5）保證工件輪廓（kuò）表麵加工後的粗糙度（dù）的要（yào）求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加工（gōng）出來。

6）刀（dāo）具的進退（tuì）刀（切（qiē）入（rù）與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少（shǎo）在（zài）輪廓處停刀（切削力突（tū）然變化造成彈性變形）而（ér）留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀而（ér）劃傷工件。

工件在找正及程序調試完成之後，就可進入自動加工階段（duàn）。在自動加（jiā）工過程（chéng）中，操（cāo）作（zuò）者要對切削的過程進行監控，防（fáng）止出現（xiàn）非正常切削造成工件質量問題及其它事（shì）故。

對切削過程進行監控主（zhǔ）要考慮以下幾個方麵：

1．加工（gōng）過程監控（kòng）粗加（jiā）工主要考（kǎo）慮的是工件（jiàn）表麵的多餘餘量的快速切（qiē）除。在機床自（zì）動加工（gōng）過（guò）程中，根據設（shè）定的切削用量，刀（dāo）具按預定的切（qiē）削軌（guǐ）跡自（zì）動切削。此時操作（zuò）者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中（zhōng）的切削負荷變化情況，根據刀（dāo）具（jù）的承受力狀況，調整切削用量，發揮（huī）機（jī）床的最（zuì）大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切削過程中，一般開始切削時，刀具切（qiē）削工件的聲音是穩（wěn）定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩（wěn）的。隨著切削過程的進行（háng），當工件上有硬（yìng）質點或（huò）刀具（jù）磨損（sǔn）或刀具送夾等原（yuán）因後，切削過程（chéng）出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀（dāo）具與工件之間會出現相互撞擊（jī）聲，機床（chuáng）會出現震動（dòng）。此時應及（jí）時調整切削用（yòng）量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件（jiàn）狀況（kuàng）。

3．精加工過程（chéng）監控精（jīng）加工，主要是保證工件（jiàn）的加工尺寸和（hé）加工表麵質量，切削速（sù）度較高，進給量較大（dà）。此（cǐ）時應著重注意（yì）積屑瘤對加工（gōng）表麵的（de）影響，對於型（xíng）腔加工，還應注意拐角處加（jiā）工過切與讓刀。對於上述問題的（de）解決，一是要注意調整切（qiē）削液的噴（pēn）淋位置，讓加工表麵時（shí）刻處於最佳（jiā）]的（de）冷卻條（tiáo）件；二是要注意觀察工件的（de）已加工麵質量，通過調（diào）整切削用量，盡可能避免質（zhì）量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編得是否（fǒu）合理。

特別注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意（yì）刀具（jù）的（de）位置。如刀具在切削過（guò）程中（zhōng）停機，突然（rán）的主軸停轉（zhuǎn），會使工件表麵產生刀痕（hén）。一般（bān）應在刀具離開切削狀態時，考慮（lǜ）停機。

4. 刀具監控刀具（jù）的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過（guò）聲音監控、切（qiē）削時間控製（zhì）、切削過程中暫停檢查（chá）、工（gōng）件表麵分析等方法判斷刀具的正常（cháng）磨（mó）損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處（chù）理而產（chǎn）生的加工質量問題。

1．平麵銑削時應選（xuǎn）用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走（zǒu）刀加工，第一次走刀最（zuì）好用端銑刀粗銑，沿工（gōng）件表麵連續走刀。每次走刀寬度（dù）推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用於加工（gōng）凸台、凹槽和箱口（kǒu）麵（miàn）。

3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角輪廓外形。而球刀多（duō）用（yòng）於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓（yuán）刀多用於開粗。

（一）加工程序單是數控（kòng）加工工藝設計的內容之一，也是需要操作者遵守、執（zhí）行的規程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確（què）程序（xù）的內容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用（yòng）的刀具既應注意的問題等。

（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工（gōng）件名稱（chēng），裝（zhuāng）夾草圖（tú），程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最（zuì）大深度，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等。

在確定加（jiā）工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工（gōng）的範圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加（jiā）工時因無此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具（jù），則可以提前準備。

安全高度的設定（dìng）原則：一（yī）般高過（guò）島嶼的（de）最高麵。或者將編程零點設在最高麵，這（zhè）樣也可以最大（dà）限度避免撞刀的危險。

因為不同的機床所能認到的地址碼和NC程序格式不同，所以（yǐ）要針對（duì）所使用的機床選擇正確的後處（chù）理格（gé）式才能保證編出來的程序可以運行。

程序輸（shū）送的方式可（kě）分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床（chuáng）的存（cún）儲器（qì）存儲起（qǐ）來，加工時從存儲器裏調出程序來進行加工。由於存儲（chǔ）器的容量受大（dà）小（xiǎo）的限製，所以當程（chéng）序（xù）大的時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀（dú）取程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲器（qì）的容（róng）量受大小的限製。

（一）切削用量有三大要素：切削（xuē）深度,主軸轉（zhuǎn）速和（hé）進給速度.切削用量的選擇總體原則是:

少切削,快進給(即（jí）切削深度小,進給速度快（kuài）)

（二）按材料分類,刀具一般分為普通硬（yìng）質白鋼刀(材料為（wéi）高速鋼),塗層刀具(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀具等).