CNC加工中（zhōng）出現這些問題，你懂得怎麽處理嗎？

一、工件過切（qiē）：

原因：

1、彈刀，刀具強度不夠太（tài）長或太小，導致（zhì）刀具彈刀。

2、操作員操作不當。

3、切削餘量（liàng）不均勻。（如：曲（qǔ）麵側麵留0.5，底麵（miàn）留0.15）

4、切削參數不當（如：公差（chà）太大、SF設置太快等）。

改善：

1、用刀原則：能大不小（xiǎo）、能短不（bú）長。

2、添加清角程序（xù），餘量（liàng）盡量留均勻，（側麵與底麵餘量留一致）。

3、合理調整切削參數，餘量大拐角處（chù）修圓。

4、利用機（jī）床（chuáng）SF功能（néng），操作員微調速度使機床（chuáng）切削（xuē）達到最（zuì）佳（jiā）效果。

二、分中問題：

原（yuán）因：

1、操作員（yuán）手（shǒu）動操作時不準確。

2、模具周邊有毛（máo）刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四邊不垂直。

改（gǎi）善：

1、手動操作要反複進行仔細檢查（chá），分中盡量在同一點同一高度。

2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺（cì）在用碎布擦幹淨，最後用手確認。

3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

4、校表檢查模具四邊是否垂直，（垂直度誤差（chà）大需與鉗工檢討方案）。

三、對刀問題：

原因：

1、操作（zuò）員手動操（cāo）作時不準確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。

4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。

改善：

1、手動操作要反複進行仔（zǎi）細檢查，對刀盡量在同一點。

2、刀具裝（zhuāng）夾時用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨。

3、飛（fēi）刀上（shàng）刀片要測刀杆、光底麵時可用（yòng）一個刀片。

4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。

四、撞機-編程：

原因：

1、安全高度不夠（gòu）或沒設（快（kuài）速進給G00時刀或夾頭撞（zhuàng）在工件上）。

2、程序單（dān）上的刀具和實際程序刀具寫錯。

3、程序單上的刀具長度（刃長）和實（shí）際加工的深度寫錯（cuò）。

4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數（shù）寫（xiě）錯。

5、編程時座標設置錯誤。

改善（shàn）：

1、對工件的（de）高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用（yòng）自動出程（chéng）序單或用圖片出（chū）程序單（dān））。

3、對實（shí）際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。

4、在工件（jiàn）上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚（chǔ）。（此操作一般為手動操作寫（xiě）好要反複檢查）。

五、撞機-操作員：

原因：

1、深度Z軸對刀錯誤·。

2、分中（zhōng）碰數及操數錯（cuò）誤（如：單邊取數沒有進刀半徑等）。

3、用錯刀（如：D4刀用D10刀（dāo）來加工）。

4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操作時手輪（lún）搖（yáo）錯（cuò）了方向。

6、手動快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深度Z軸對刀（dāo）一（yī）定要注意對刀在什（shí）麽位置上。（底麵、頂麵、分析麵等）。

2、分中碰數及操數完成後要反複（fù）的檢查。

3、裝夾刀具時要反複（fù）和程序單及程序對照檢查後在（zài）裝上。

4、程序要一條一（yī）條的按順序走。

5、在用手動操作時（shí），操作員自己要加強機床的操作熟練度。

6、在手動（dòng）快速移動時，可先將Z軸升高到工件上麵在（zài）移動。

六、曲（qǔ）麵精度：

原因：

1、切削參數不合理，工（gōng）件曲麵表麵粗糙·。

2、刀（dāo）具刃口不鋒利。

3、刀具裝夾太長，刀刃避空太長。

4、排屑，吹氣，衝油不好。

5、編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善（shàn）：

1、切削（xuē）參數，公差（chà），餘量，轉（zhuǎn）速進給設置（zhì）要合理。

2、刀具要求操（cāo）作員不定期檢查，不定期更換。

3、裝夾刀具時要（yào）求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。

4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的（de）下切，轉速進給設置要合（hé）理。

5、工件有毛刺：根我們的機（jī）床，刀具，走刀（dāo）方式有直接關係。所以我們要（yào）了解機床（chuáng）的性能，對有毛刺的邊進行補刀。