​CNC數控車床加工的（de）一些操作技巧與心得分享

一轉眼操作（zuò）數控車床已有十年，積累了數控（kòng）車床的一些加工技巧與心得，與各位同仁交流（liú）。因加工零件的更換頻繁及工廠（chǎng）條件受限，十年來（lái）我（wǒ）們都是自己編程，自己（jǐ）對（duì）刀，自己調試及完成零件的加工，總結起來操作技巧（qiǎo）分為以下幾點。

一（yī）、編程技巧

因為我廠對加工的產品精度要求較高，所以在（zài）編程時需（xū）要考慮的事項（xiàng）有：

1. 零件的加工順序：

先鑽孔後平（píng）端（duān）（這是防（fáng）止鑽孔時縮料）；

先粗車，再精車（這是為了保證（zhèng）零件精（jīng）度）；

先加工（gōng）公差（chà）大的（de）最後加工公差小的（這是保（bǎo）證小公差尺寸表（biǎo）麵不（bú）被劃傷及防止零件變形）。

2. 根據材料（liào）硬度選擇合理的轉速、進給量及切（qiē）深：

1）碳鋼材料選擇高轉速，高進（jìn）給（gěi）量，大切深。如：1Gr11，選（xuǎn）擇S1600、F0.2、切深 2mm；

2）硬質合金選擇（zé）低轉速、低進給量、小切深。如：GH4033，選擇S800、F0.08、 切深0.5mm；

3）鈦合金選擇低轉速、高進給（gěi）量、小切深。如：Ti6，選擇S400、F0.2、切（qiē）深0.3mm。以加工某零件（jiàn）為例：材料為K414，此材料為特硬材料，經過多次試驗，最終選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工（gōng）出合格零件。

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二、對刀技巧

對刀（dāo）分為對刀儀對刀及直接對刀。我廠大部分車床無對刀儀，為直接（jiē）對刀（dāo），以下所說對刀技巧為直接對（duì）刀。

先選（xuǎn）擇零件右端麵中心為對刀點，並設為零點，機床回原點後，每一把需要用到的刀具都以（yǐ）零件右端麵（miàn）中心（xīn）為零點對刀（dāo）；刀具（jù）接（jiē）觸（chù）到（dào）右端麵輸入Z0點擊測量，刀（dāo）具的刀補值裏麵就會（huì）自動（dòng）記（jì）錄下測（cè）量的數值，這表示Z軸對刀對好了，X對刀為試切對刀，用刀具車（chē）零件外圓少些，測量被車外圓數（shù）值（如x為20mm）輸入x20，點擊測量，刀（dāo）補值會自動記錄下測量的數值，這時x軸（zhóu）也對好了；這種對刀方法，就算機床斷電，來電重啟後仍（réng）然（rán）不會改變對刀值，可適用於大批量長時間（jiān）生產同（tóng）一零件，其間關閉車床也不需要重新對刀。

三、調試技巧

零件在編完程序，想學習編程苦於沒有找到方法，加Q群192963572可（kě）以幫到你，對好刀後需要進行試切調試，為了防（fáng）止程（chéng）序上出現錯誤和對刀的失誤，造成撞機事故（gù），我們應該先進行空行程模擬加（jiā）工，在機床的座標係裏麵對刀具向右整體平移零件總長的2——3倍；然後開始模擬（nǐ）加工，模（mó）擬加工完成以後確（què）認程序（xù）及對刀無誤，再開始對零件進行加工，首件零件加工完成後，先自檢，確認合（hé）格，再找專職檢驗檢查，專（zhuān）職（zhí）檢驗確（què）認（rèn）合格後這才（cái）表示調試結（jié）束。

四、完成零件（jiàn）的加工

零件在首件試切完（wán）成（chéng）後，就要進行成批生產，但首件的合格並不（bú）等於整批零件就會合格，因為在加工過程中，因加（jiā）工材（cái）料的不同會使刀具產生 磨損，加工材料軟，刀具磨損就小，加（jiā）工（gōng）材料硬，刀具磨損快，所以在（zài）加工過程中，要勤量勤檢，及（jí）時增加和減少刀補值，保證（zhèng）零件的合格。

以某零件為例，加工材料為K414，加工總長為180mm，因材料特硬，加工中刀具磨損非常快，從起點到終點，因刀具磨損都會產生10—20mm的稍度，所以，我們必須在程序裏人（rén）為的加入10——20mm的稍度（dù），這樣，才（cái）能保證零件的合格。

總之，加工的基本原則：先粗加工，把工件的多餘材料去掉，然後精加工；加工中應避免振（zhèn）動的發（fā）生；避免工件加工時的熱變性，造成的振動發生有很多原因，可能是負載過大；可能是機床和（hé）工（gōng）件的共振，或者可能是機床的剛性不足，也可能是刀具鈍（dùn）化後造成的，我們可以通過下述方（fāng）法來減小振動；減小橫向進給量和加工深度（dù），檢查工件裝夾是否牢靠，提（tí）高刀具的轉速後者降低轉速可以降低共振，另外，查（chá）看是否有必要的更換新的刀具。

五（wǔ）、防（fáng）止機（jī）床發生碰撞的心得

機床碰撞對機床的精（jīng）度是很大的損害，對於不同（tóng）類型機（jī）床影響也不一樣，一般來說，對於剛性不強的機（jī）床影響較大。所以對於高精度數控車床來說，碰撞絕對要（yào）杜絕（jué），隻要操作者細心和掌握一定的防碰撞的方（fāng）法，碰撞是完全可以預防和（hé）避免的。

碰撞發生的（de）最（zuì）主要的原因：一是對（duì）刀具的直徑和長度輸入錯誤；二（èr）是對工件的尺寸（cùn）和其他相關的幾何（hé）尺寸輸入錯誤以及工件的初始位置定位（wèi）錯誤；三是機床的工（gōng）件坐標係設置錯誤，或者機（jī）床零點在加工過程中被重置，而產生（shēng）變化，機床碰撞大多發生在（zài）機床快速移動過程中，這時候發生的碰撞的危害也最大，應絕對避免。所以操作者要特別注意（yì）機床在執行程序（xù）的（de）初始階（jiē）段（duàn）和機床在更換刀具（jù）的時（shí）候，此（cǐ）時一旦程序編輯錯誤，刀具的（de）直徑和長度輸入錯誤，那麽就很容易發生碰（pèng）撞。在程序結束階段，數控軸的退刀動作順序錯誤，那麽也可能發（fā）生碰撞。

為了避免上述碰撞，操作者在操作機床時，要充分（fèn）發揮五官的功能（néng），觀察機床有無異常動作，有無火花，有無噪音和異常的（de）響動，有無震動，有無焦味。發現異常情況應立即停止程序（xù），待機床問題解（jiě）決後，機床才能（néng）繼續工作。

總之，掌握數控機（jī）床的操作技巧是一個（gè）循序漸進的過程，並不能一蹴而就。它是建立在掌握了機床基本操作、基礎的機械加工知識和基礎的編程知識之上的。數控機床（chuáng）操（cāo）作技巧也不是（shì）一（yī）成不變的，它是需要操作者充分（fèn）發揮想（xiǎng）象力和動（dòng）手能力（lì）的（de）有（yǒu）機組合，是具有創新性的勞動。