五金衝壓件工藝加工原理（lǐ）及工藝特性

衝壓件是靠壓力機（jī）和模具對板材、帶材、管材和（hé）型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲（huò）得所需形狀和尺寸的工件（衝壓件）的（de）成形加工方法。衝壓和鍛造同屬塑性加工（或（huò）稱壓（yā）力加工），合稱鍛壓。衝壓的坯料主要是熱（rè）軋和冷（lěng）軋的鋼板和鋼帶。衝壓主要是按（àn）工藝（yì）分類（lèi），可分為（wéi）分離工序（xù）和成形工序兩大類。

衝壓原理及特點

1、冷衝壓的基本原理（lǐ）

金屬或非金屬（shǔ）在（zài）外力作用下產（chǎn）生變形，當外力超過材料的屈服極限後，開始塑性變形。如果壓力再加大（dà），超過了材料的極限強（qiáng）度，金屬（shǔ）或非金屬便開始斷裂、分離。冷衝壓就是利用金屬這種性質，使材料在常溫分離或變形，從而（ér）得到所需形狀和精度（dù）要求的製件。

2、冷衝壓優點

1)在衝床（chuáng）的衝擊（jī）下，能得到形狀（zhuàng）複雜的製件。

2)加工後（hòu）製件精度較高，尺寸穩定，互換性好。

3)在材料損耗不大情況下，可得到重量輕、強度好、剛性好、外表光滑美觀的製（zhì）件。

4)材料利用率高達75%~85%。

5)所用材料大多是板料或卷料較易采用機械化及自動化設備。高速衝床（chuáng）每分（fèn）鍾達數百件。

6)操（cāo）作簡便，勞（láo）動強度低。

7)大量生產條（tiáo）件下，製件成本低。

3、冷衝壓缺點是對模具要求較高，模具製造較複雜，不適於小批量（liàng）生產。

衝壓加工的經濟性

降低（dī）製造成本的主要（yào）措施

1)提高工藝的（de）合理化水平。

2)設計各個（gè）工件同時加工的模具。

3)用提（tí）高衝（chōng）壓過程的自動化及高（gāo）速水平，降低成（chéng）本。

4)采取（qǔ）提高材料的利用率的方法降低（dī）成本。

5)提高模具設計水平，減少工序，提高模具壽命。

衝（chōng）壓加工工序

根（gēn）據材料總的變形性質，衝（chōng）壓工序分為兩（liǎng）大類五種基本變形方式。

1分離工（gōng）序（xù）

材（cái）料在（zài）外力作用下，變（biàn）形部份的應力超過了材料的強度極限板料斷裂而分離。

2塑（sù）性（xìng）變形工序

板料在外力作（zuò）用下，變形部份的應力超（chāo）過了材料的屈服極（jí）限，但未達到（dào）強度極限時，僅產生塑性變表而得到一定形狀與尺寸。

衝壓（yā）工序的五種變形

1剪裁、衝裁

沒封閉或不封閉使材料的部份與另一部份分離。屬於此類方式有落料、衝孔、切（qiē）邊、切斷、剖切、切口等。

2彎曲

將平的板料變成（chéng）彎曲件（jiàn），使（shǐ）彎曲件形狀（zhuàng）作進一步改變。有彎、卷邊扭曲等。

3壓延

將平的坯料衝壓成所需形狀的空心件，或使空（kōng）心件（jiàn）的尺寸作（zuò）進一步改變。

4成型

用各種性質的局部（bù）變形平改變製件或坯料的形狀。屬於成型變形的有起伏成型、翻邊、縮頸、凸肚、卷（juàn）圓、整形（xíng）。

5立體壓製

將體積作重新分配並將材料作一定轉移以改（gǎi）變坯料外形（xíng）或高度（dù）厚度。

在衝壓（yā）件過程（chéng）中為了提高生產率，可以將幾個基（jī）本變形方式的工序合並，組成一個新的工序（xù），被稱之為複合工序。